NTE Process è il Single Solution Provider di soluzioni di processo per l’industria che vanno dal trasporto pneumatico in fase densa alla miscelazione ma anche iniezione di liquidi, essicazione, atomizzazione e formulazione in linea fino al confezionamento, il tutto puntando alla massima efficienza e flessibilità.
Per raggiungere questi ambiziosi obiettivi, NTE Process, ha introdotto tra le proprie tecnologie il Parallel Processing che permette la realizzazione di processi disaccoppiati in contemporanea, in modo da incrementare il volume di produzione del sistema fino al 300% riducendo il costo per chilogrammo prodotto, massimizzando la flessibilità dell’impianto anche grazie alla possibilità di un rapido cambio ricetta.
Ma in cosa consiste esattamente il parallel processing? “Innanzitutto, a differenza dei sistemi tradizionali accoppiati, il parallel processing si ottiene separando (disaccoppiamento) i processi di produzione, in modo che la formulazione, la miscelazione, il confezionamento e la pulizia possano avvenire in modo indipendente”. – spiega Emanuele Fratto, Corporate Sales Manager NTE Process – “Separare queste fasi di produzione significa svolgere simultaneamente più processi, consentendo ai nostri clienti di produrre diverse ricette contemporaneamente”.
I processi di produzione vengono separati grazie all’utilizzo di un sistema di contenitori intermedi (IBC), ognuno dei quali viene utilizzato per trasportare lotti di prodotto da un processo all’altro. Gli ingredienti rimangono all’interno del loro IBC dedicato durante tutto il processo di produzione, fino al momento dello scarico nella fase di imballaggio.
La natura disaccoppiata degli IBC permette di formulare una miscela in un contenitore, mentre un altro viene miscelato e un terzo è in fase di confezionamento. La capacità di spostare gli IBC in modo indipendente in ogni fase del processo di produzione crea quindi una linea di produzione molto più efficiente e con maggiori capacità.
A differenza dei sistemi tradizionali accoppiati che spesso comportano restrizioni sulla capacità della linea di produzione che si traducono in una riduzione dell’efficienza, le soluzioni Parallel Processing sono particolarmente vantaggiose.
Inoltre la ricetta può essere dosata, mediante la valvola a cono, direttamente dai sacconi in cui normalmente sono ricevute le materie prime minimizzando la contaminazione fra un saccone e il successivo come avviene nel caso dei sistemi tradizionali con coclea o valvole rotanti.
“Si tratta di un sistema di produzione veramente intuitivo e flessibile – conclude Fratto – la possibilità di avere più processi che si svolgono simultaneamente significa che i tempi di fermo delle apparecchiature e degli operatori sono notevolmente ridotti. In più, gli IBC possono essere riempiti e puliti mentre sono offline, il che elimina completamente la necessità di mettere in attesa le linee di produzione durante questi processi. Inoltre, poiché l’IBC è il contenitore stesso di miscelazione, non c’è bisogno di tempi di fermo del miscelatore per la pulizia tra un lotto e l’altro”.
Tra i vantaggi dell’utilizzo del parallel processing vi è anche il ridotto rischio di contaminazione incrociata visto che le miscele rimangono all’interno degli IBC sigillati durante l’intero processo di produzione. Per scoprire tutte le soluzioni segui NTE Process su Linkedin, visita www.nte-process.com o scrivici all’indirizzo sales@nte-process.com.
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